Come "nasce" una vela? Come viene costruita? Quanto sappiamo del processo produttivo? Abbiamo chiesto ad Andrea Boschi della Paradelta - che da quasi vent'anni produce parapendio - di raccontarci come si svolge il ciclo produttivo che porta alla realizzazione di un parapendio. Lo facciamo con la Paradelta, i cui prodotti sono oggi tutti integralmente realizzati in Italia, presso la sede di Parma.

Dopo la fase progettuale, la prima operazione che si fa è quella del passaggio al banco di taglio. Il file del plotter è realizzato appositamente e, a seconda della quantità di pezzi da produrre, la macchina comincia a tagliare il rotolo di tessuto.
Naturalmente questo è il "nostro" meccanismo di inizio del sistema produttivo; all'estero, invece (nelle tante aziende manifatturiere dalle quali anche noi ci siamo serviti), avviene tutto manualmente e quindi la struttura organizzativa è completamente diversa.
In questi Paesi (soprattutto nell'Est Europa e nel Medio ed Estremo Oriente), dove troviamo la maggior parte dei terzisti che lavorano un po' per tutte le ditte, i procedimenti possono essere diversi: i pezzi sono disegnati su sagome di cartone, che fa da stampo per il taglio del tessuto.
Le aziende che invece possiedono i banco di taglio laser - come la nostra - possono allineare (e dunque tagliare contemporaneamente) fino ad 8 strati di tessuto di grammatura 44 gr/mq.
La buona riuscita dell'operazione dipende anche dal tipo di laser che si utilizza; se è ben regolato e non fonde il tessuto sui bordi, allora i vari strati non si incollano l'uno con l'altro e tutto procede perfettamente.
Il laser ha un altro indubbio vantaggio, oltre a quello della precisione: si tratta di un taglio praticamente "a caldo" e quindi si ottiene automaticamente la "cauterizzazione" del bordo del pezzo, con un indubbio vantaggio per quanto riguarda l'assenza di sfilaccia menti e di maggior tenuta del materiale.
Una volta i tessuti potevano avere qualche problema legato al fatto che trama ed ordito erano leggermente sbilanciati; oggi invece la tensione che abbiamo nei due sensi è perfettamente omogenea e dunque non esistono più problemi di posizionamento. Il tessuto è perfettamente piano e quando viene steso sul banco di taglio e bloccato con l'aspirazione (creazione di vuoto sulla superficie del banco) non presenta grinze o gobbe, come invece poteva accadere fino a qualche anno fa.
Terminata l'operazione di taglio, tutte le parti del futuro parapendio vengono passate su un altro banco, dove vengono applicate le parti accessorie, quelle cioè che richiedono l'intervento manuale, per esempio le lunette di rinforzo sul bordo d'attacco.
Va detto che nel nostro caso i pezzi sono già stati segnati tutti in dettaglio dal plotter durante l'operazione di taglio e dunque le posizioni per l'assemblaggio sono segnalate con la massima precisione. Grazie a ciò, la qualità della costruzione è decisamente più alta.
Altro elemento fantastico e qualificante del banco di taglio laser è la ripetitività, cioè la possibilità di mantenere inalterata la precisione del taglio dei pezzi anche a distanza di anni. Questo non è possibile con i modelli in cartone (come anche noi usavamo molti anni fa), perché purtroppo si modificano nel tempo.
Il taglio manuale avviene partendo dal cartamodello che viene appoggiato sopra al tessuto steso sul banco (in diversi strati) e fissato con dei chiodi. Una volta che è tutto posizionato, l'operatore fissa il cartamodello sopra il tessuto e poi ne segue la sagoma con la lama di taglio.
E' questo un sistema abbastanza preciso perché, se l'operatore è attento, riesce a tagliere abbastanza bene e a garantire una discreta qualità (anche se ovviamente non paragonabile a quella del taglio laser).
Si tratta però di un taglio "a freddo", con tutti i problemi che questo comporta. Inoltre il taglio manuale ha l'indubbio limite di non consentire la lavorazione di forme particolari.
La fase successiva, come abbiamo accennato, è quella di applicare tutti gli inserti e gli accessori, come ad esempio i rinforzi in mylar, che vengono dapprima posizionati con l'ausilio di bi-adesivo e successivamente cuciti.
Il primo gruppo di inserti che si assembla è quello realizzato in mylar perché viene utilizzata una macchina particolare; si passa poi a quelli con tessuto diverso.
I modelli di parapendio di oggi sono molto sensibili alle diverse cuciture, al punto che a seconda del tipo e della direzione della cucitura si avrà un diverso comportamento in volo del prodotto finito!
Le macchine utilizzate sono tutte a "banco piano", cioè con la base d'appoggio dove viene fatta la cucitura perfettamente in piano; il tipo di punto è quello cosiddetto "annodato", cioè il filo - punto per punto - viene annodato dalla macchina (procedimento che consente di non avere il problema dello sfilamento, anche se aumenta considerevolmente il consumo di materia prima!).
Le macchine possono aver un ago per le cuciture semplici, due aghi per quelle parallele, oppure più aghi (tristris) per realizzate un tipo particolare di cucitura a zig-zag a quattro punti, molto elastica ed adatta ai percorsi curvilinei. Ci sono poi le macchine che servono per la cucitura dei cordini, che eseguono zig-zag diversi.
Il filo utilizzato é quasi esclusivamente poliestere; non viene utilizzato assolutamente il nylon, perché è igroscopico e tende a ritirarsi, mentre per questo tipo di lavorazione serve un filo molto stabile per garantire nel tempo la tenuta del tensionamento rispetto al tessuto.
Per quanto riguarda le dimensioni, non si può utilizzare un filo troppo grosso o troppo sottile, perché si comportano in modo diverso rispetto al tessuto.
Insomma, per dir la in modo semplice, è necessario utilizzare materiali che abbiano un invecchiamento simile.
La procedura di assemblaggio dei pezzi cambia da modello a modello, anche se alcune scelte sono determinate anche dal tipo di attrezzatura di cui l'azienda dispone.
Faccio un esempio: noi produciamo una vela con un profilo tagliato senza alcuna aggiunta di tessuto (per la successiva cucitura); su questa sagoma viene cucito per mezzo del tris-tris il tessuto dell'estradosso e dell'intradosso con un'abbondanza tale (1 o 2 cm) per cui si riesce ad attaccare la sagoma dei profilo.
Lo stesso risultato si può ottenere con il procedimento contrario, cioè realizzando le centine del profilo con 1 o 2 cm di tessuto in più e l'estradosso e l'intradosso con la sagoma (cioè senza margine per la cucitura).
In entrambi i casi, la sagoma della centina profilata è molto simile, o addirittura uguale, ma le grinze prodotte dal tessuto possono fu decidere di fatto se adottare l'una o l'altra soluzione.
Non e detto che il risultato finale sia che una vela vola meglio di un'altra, si tratta solo di processi produttivi diversi.
Alcune vele vengono assemblate partendo dalle bandelle laterali (destra e sinistra), mentre altri modelli vengono cuciti a partire dal centro della vela, anche se il primo procedimento è quello attualmente più utilizzato.
L'operatore comincia realizzando le bandelle e poi continua, un pezzo alla volta, con la centina ed i relativi intra ed estradosso; le centine diagonali sono agganciate alla centina o sulla vela a seconda dei casi.
Le cuciture sono realizzate prevalentemente interne (si tratta di una scelta estetica più che funzionale), anche se questo crea delle difficoltà costruttive.
Una volta terminate le cuciture sulla vela in tutte le sue parti, la si passa su un altro banco, sul quale viene eseguito A montaggio delle funi.

Le funi sono state precedentemente preparate e numerate e a questo punto si provvede al loro aggancio manuale alle asole per mezzo di nodi a bocca di lupo.
Oggi i fasci funicolari sono tutti realizzati con strutture piramidali, con i diametri che si assottigliano sempre più andando dall'elevatore verso la vela.
Per il taglio funi e la predisposizione del fascio utilizziamo due sistemi: uno per il nostro materiale plastificato ed uno per i cordini classici, che hanno un'anima intrecciata o a trame parallele e una guaina esterna in poliestere, che garantisce sia la tenuta alla cucitura che una buona resistenza all'abrasione, proteggendo la fibra interna che è quella che garantisce la tenacità.
li taglio dei cordini avviene dalla bobina srotolata che viene tensionata da un carico prefissato (maggiore per i cordini più grossi: si va da poche decine di grammi fino a 3-4 kg).
Poi i cordini vengono cuciti.
Se utilizziamo i cordini classici, dapprima cuciamo un'asola, poi ricontrolliamo la lunghezza e quindi eseguiamo la seconda cucitura.
Se invece usiamo i nostri cordini plastificati, ci avvaliamo di un sistema completamente automatizzato, che ci assicura una precisione nell'ordine dei decimi di millimetro e ci dà la fune finita e saldata, pronta per essere assemblata alla vela.
Per il montaggio delle funi, la vela viene disposta a fisarmonica, con l'operatore da un lato del buco che si trova con tutti i punti di attacco ad una distanza ravvicinata. Si parte anche in questo caso dalla bandella esterna e si montano dapprima tutte le tuoi del fascio A, poi le funi del fascio B e cosi a seguire.
Si controlla sull'apposita scheda del pino funi che la procedura di montaggio sia corretta, ma cerchiamo anche di montare funi di colore diverso per facilitare il compito dell'operatore e diminuire la possibilità errore. Terminata l'operazione, si fa un controllo finale sulla lunghezza, tenuto conto anche della bretella.
Gli elevatori vengono preparati a parte: la fettuccia viene tagliata "a caldo", dopo aver segnato tutti i riferimenti, e poi viene cucita con particolari macchine a triplo trasporto, che usano fili più grossi rispetto a quelli dei cordini.
Per facilità di costruzione, si tende a realizzare le bretelle tutte della stessa lunghezza.
Una volta infilati tutti i cordini nei moschettoni, la vela è pronta per essere consegnata al cliente.