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Progettazione

Il primo passo per la creazione di un nuovo prodotto è quello della  progettazione che avviene attraverso l' utilizzo del computer e più precisamente di un software CAD attraverso il quale, dati parametri scelti preventivamente come il profilo, la forma in pianta, il numero di cassoni e la campanatura si ottiene la rappresentazione solida del nuovo parapendio. Da quest'ultima si ricavano quindi i vari pezzi che una volta tagliati per mezzo di un Banco Laser (laser cut) passano alla fase di assemblaggio vero e proprio. La  fase successiva è il  collaudo che viene condotta utilizzando un robot radiocomandato pilotabile da terra appositamente costruito e,  dopo uno studio condotto in collaborazione con i collaudatori, si giunge al prodotto finale che viene presentato all'ente omologatore (per quanto riguarda i nostri modelli SHV).

Lavorazione

La costruzione della singola vela avviene mediante la trasmissione via cavo dal computer al laser delle dimensioni dei pannelli da tagliare: in tal modo non solo si ottiene una qualità di taglio migliore ma si garantisce la perfetta ripetibilità in quanto non si utilizzano maschere soggette ad usura. Successivamente i singoli pezzi sono trasferiti nel reparto sartoria dove vengono assemblati dagli addetti alle cuciture. 

Durante l'assemblaggio si mantiene una simmetria per evitare che si producano delle differenze tra le due semiali: le cuciture pertanto vengono effettuate tutte nello stesso senso partendo dal bordo d'uscita verso il bordo d'attacco ( o viceversa).

Oltre alla classica cucitura diritta a uno o due aghi, utilizzata ad esempio sul bordo d'uscita dove il tessuto viene rivoltato in più strati o comunque rinforzato con nastri o materiali più resistenti perché questa è una zona più soggetta ad usura, si utilizzano per certe parti anche delle cuciture a zig zag ed in particolare, dove il materiale richiede sia seguita una particolare curvatura, si utilizzano macchine che compiono un zig zag a tre punti per lato (es. sul materiale di rinforzo disposto sulla parte anteriore delle centine.

Tessuto

Il materiale utilizzato per la realizzazione delle vele da parapendio è il nylon rip stop  "NEW SKYTEX" realizzato dalla ditta francese Porcher Marine, le cui caratteristiche sono riportate nella tabelle sottostanti.

 Su questo viene spalmato uno strato di resina siliconica a base di poliuretano ed il peso del tessuto così ottenuto varia da 38 a 45 grammi al metro quadro un ottimo compromesso tra contenimento del peso dell'ala robustezza e durabilità del materiale . 

Per quanto riguarda i colori la distribuzione su estradosso e intradosso varia a secondo dei modelli ed alle preferenze del cliente, ma dopo  aver condotto uno studio per conoscere quali colori subiscono maggiormente i raggi U.V.A.: si è notato che il decadimento del tessuto per quanto riguarda le sue caratteristiche di porosità nonché di resistenza meccanica è pressoché  indipendente dal colore, è però da notare che il pigmento delle tinte fluorescenti abbia un invecchiamento precoce . In linea generale il tessuto da noi utilizzato ha una durata pari a circa 500 ore di esposizione solare.

Gamma colori
Tinte standard	Tinte speciali

Su tutti i modelli alla parte anteriore delle centine sono aggiunti dei rinforzi rigidi ottenuti mediante una lamina di mylar la cui finalità è quella di facilitare l'eseguzione del decollo impedendo al bordo d'attacco di afflosciarsi a terra nonché di conferire solidità maggiore al bordo di entrata. Il bordo d'uscita viene invece rinforzato attraverso un nastro di DACRON che ha lo scopo di conferire rigidità alla parte della vela con minor pressione interna e quindi più soggetta a deformarsi, la coda appunto.

Il tessuto utilizzato per la realizzazione dei paracadute di emergenza, prodotto anch'esso dalla Porcher Marine è invece un Nylon ripstop (comunemente chiamato F111) con le seguenti caratteristiche.

Cordini

Per rispondere alle esigenza di robustezza, anelasticità  e resistenza che i cavetti devono possedere,la Paradelta ha deciso di utilizzare per la realizzazione dei propri parapendio delle funicelle di sospensione plastificate.

Queste vengono costruite direttamente in sede, su brevetto Paradelta, mediante dei macchinari appositamente studiati. Sono composti da una estrusione in plastica effettuata direttamente sul kevlar in modo da impedire uno scorrimento tra l'anima del cordino e la calza plastificata.

Questa tecnica di costruzione, oltre a garantire un'elasticità minima, impedisce anche infiltrazioni d'acqua all'interno dell'estrusione: si evitano pertanto le spiacevoli conseguenze legate alla reazione del kevlar all'umidità. Questo materiale infatti, se posto a contatto con l'acqua, tende a gonfiarsi cioè ad aumentare il suo volume: se costretto all'interno di una calza non deformabile potrebbe irrigidirsi e divenire estremamente sensibile, subendo nelle pieghe o per piccole pressioni, la rottura di parte delle fibbre che lo compongono e la relativa diminuzione dei carichi di rottura.

 La funi così costruite anno una sezione variabile a seconda del numero delle fibre di Kevlar (Dupont)contenuto in esse e della disposizione delle stesse fibre, le quali possono essere intrecciate tra loro o disposte linearmente.

Le asole dei cordini vengono poi saldate ad ultrasuoni ottenendo delle saldature estremamente flessibili grazie ad una macchina, che potete osservare nella foto, automatizzata in grado inoltre di tagliarli con una precisione al decimo di millimetro.

L'asola delle funi principali di diametro maggiore, in quanto sottoposte a maggior carico, viene invece cucita e protetta da termoretraibile. La cucitura che blocca l'asola deve essere effettuata nel modo corretto per evitare che le fibbre di cui il fascio di kevlar è costituito subiscano delle rotture che renderebbero meno resistente il cavo: a tal fine si utilizzano degli aghi a punta tonda che separano le singole fibbre e per ottenere un risultato particolarmente preciso, si utilizzano dei macchinari che effettuano automaticamente la cucitura ed il relativo ritorno (sodatura) per impedire che col tempo si disfi.