Dal primo numero della rivista Delta e Parapendio.
 

Andrea Boschi, titolare della Paradelta con un cappello particolarmente aerodinamico. Sarà la grande novità del futuro.

• Quali sono le origini storiche della Paradelta?

Abbiamo cominciato nel 1980 con la Paradelta Parma,poi l'azienda si è consolidata con il nome Paradelta nel 1983
Producevamo soltanto emergenze da deltaplano, poi si sono affiancate emergenze per ultraleggeri e simultaneamente il parapendio.
Il parapendio è stato inserito nella nostra produzione al seguito di una piccola linea di produzione di paracadute da lancio che avevamo iniziato a produrre e che venivano testati su un campetto scuola di deltaplani.
Fino alla fine del 1984 eravamo una delle pochissime aziende in Europa ad essere in grado di costruire delle ali da lancio in spinnaker. Non eravamo in contatto con le altre realtà europee che stavano lavorando anche in questo settore (leggi Ailes de K); ogni produttore nel suo ambito è stato un precursore globale.
Non avevamo quindi la consapevolezza che il parapendio fosse stato costruito anche in altri paesi. Per noi era stata un'evoluzione normale. Eravamo deltaplanisti che praticavano anche paracadutismo ed abbiamo cercato di abbinare le due cose. E da lì pian piano l'evoluzione.

• Come nasce e come viene realizzato un parapendio nella vostra azienda?

Il primo passo è quello della progettazione, che avviene sulla base delle esperienze precedenti. Scegliamo prima il profilo, quindi il disegno in pianta della vela e di conseguenza la metratura, la campanatura e ovviamente la lunghezza delle funi.
Tutti questi elementi determinano la prestazione della vela e di conseguenza anche il tipo di utilizzatore finale dO prodotto.
Dopo la fase di progettazione passiamo a quella di collaudo ed infine a quella produttiva.
 

• Quali sono le fasi produttive di un parapendio?

Si effettua il taglio del tessuto, che nel nostro caso avviene con il Banco Laser. Si taglia tutto il paracadute e vengono preparati tutti i settori della vela, poi vengono cuciti insieme, dapprima i profili (centine) all'estradosso, quindi all'intradosso.
A parte vengono predisposte tutte le funi - il cui taglio nella nostra azienda avviene con un sistema automatizzato e computerizzato - e vengono montati e preparati gli elevatori. Quindi si pone la vela sul tavolo di montaggio, dove viene assemblata con il fascio funicolare e con gli elevatori.

• Che scelta ha fatto la Paradelta relativamente ai tessuti ed alle funi per la propria produzione?

Inizialmente avevamo avuto dei grossi problemi sulle funi, come la maggior parte delle aziende.
Abbiamo inventato e brevettato il sistema di utilizzo del Kevlar estruso (rivestito in plastica) che viene poi saldato ad ultrasuoni.
li nostro materiale oggi è inestensibile, non si ritira, è nettamente superiore a tutti gli altri, non è sensibile alla luce solare perché è protetto da una guaina di plastica; è leggermente più delicato all'abrasione rispetto alle funi intrecciate, anche perché le funi intrecciate sono ricoperte da materiale più duro tipo poliestere.
Ultimamente su alcuni fasci funicolari è stato utilizzato il polipropilene a fibra ordinata (spectra e dainema). Lo abbiamo testato e ci siamo accorti che con il passare dei tempo la percentuale di allungamento si eleva: quando è nuovo ha un allungamento percentuale minore, ma quando invecchia diventa di gran lunga superiore a quelli comunemente usati (vedi kevlar), sino ad arrivare anche al 2,5%.
Per quanto attiene la scelta dei tessuti, c'è una grande discussione tra i produttori. Noi ultimamente abbiamo optato per il poliestere per l'estradosso e per l'intradosso, che sono le parti della vela più soggette ad usura e deterioramento per l'esposizione alla luce solare, mentre abbiamo mantenuto i profili (centine) in nylon - peso specifico più basso - che è un materiale leggermente più economico ed è anche un po'più elastico.
Le vele oggi hanno quindi la stessa resistenza di un tempo, ma una durata notevolmente superiore.
Ovviamente a queste scelte siamo arrivati dopo aver eseguito diversi test.
Quando ci viene proposto un tessuto nuovo, chiediamo la fornitura di un campione con cui facciamo una vela che viene data ad un test-pilot che la vola per circa un anno. Simultaneamente esponiamo dei pezzi dello stesso tessuto a luce solare per vedere la durata della colorazione del tessuto e facciamo delle maniche a vento sfrangiate per verificare la durata della resina e l'aumento di porosità del tessuto nel tempo.
Queste prove richiedono tempi molto lunghi, pertanto prima che entri in produzione un nuovo tessuto passa sicuramente più di un anno.

• L'azienda Paradelta è oggi sicuramente una dei leader mondiali nella produzione di parapendio. Quanto è importante l'automazione e fino a che punto si può produrre in automazione?

Il lavoro manuale rimarrà sempre comunque tanto. Un'automazione come quella che è avvenuta nel campo automobilistico è chiaramente da escludere, soprattutto per i costi che comporterebbe. Se si vendessero tanti paracadute quante autovetture i problemi non ci sarebbero; purtroppo non è così, dunque i budget a disposizione sono limitati.
La nostra azienda è tecnologicamente all'avanguardia (e non siamo noi a dirlo). Siamo stati i primi ad automatizzare il taglio dei cordini per avere una precisione notevole; abbiamo il banco di taglio laser per i tessuti, una serie di macchine per il controllo qualitativo dei materiali, una stazione per la progettazione molto moderna ed inoltre abbiamo in progettazione delle macchine auto allineanti per poter cucire con una precisione molto superiore a come viene fatto attualmente.
Sono chiaramente tutti investimenti che vanno ad incidere poi sul costo del prodotto finito.

•  Come si riesce a garantire la qualità del prodotto, o meglio come si effettua un controllo qualità?

Per quanto ci riguarda, abbiamo strutturato il lavoro in modo tale che la fase successiva è obbligatoriamente un controllo per la fase precedente. Quindi l'operatore che lavora su una fase del ciclo produttivo è obbligato ad accorgersi se c'è stato un errore. In più, al termine di tutto il ciclo produttivo, c'è un operatore che fa un controllo globale finale. Possiamo dire senza paura di smentita che oggi abbiamo raggiunto uno standard qualitativo eccellente.

• La produzione dell'azienda ha avuto un'evoluzione notevole; quale filosofia c'è dietro a questa evoluzione?

Abbiamo avuto periodi nei quali la produzione si è orientata più su un settore che su un altro; comunque la costante è sempre stata quella della sicurezza del volo.
Una politica che finora ci ha premiato; siamo tra le poche aziende nate agli albori del parapendio, ad essere ancora in auge.
Offriamo dunque un prodotto che qualitativamente è apprezzato, è sicuramente ai massimi livelli, con una sicurezza che è divenuta quasi indiscutibile.

• C'è spazio ancora per l'evoluzione in termini di prestazioni?

Sicuramente le prestazioni potranno aumentare ancora di tanto; il limite non siamo riusciti ancora a vederlo.
Noi abbiamo stanziato un budget per lo studio che è molto alto rispetto al nostro fatturato; ci dedichiamo parecchio a questo e vediamo che abbiamo degli incrementi di prestazioni notevoli in tempi molto ridotti.
Quello che frena questo tipo di evoluzione è la sicurezza della macchina, perché non si deve mai dimenticare che l'evoluzione delle prestazioni deve andare di pari passo con la sicurezza.

• Omologazioni: una questione importante per il mercato. Cosa ne pensi?

Va anzitutto auspicata una regolamentazione a carattere europeo, anche per avere dei costi tali da consentire anche alle aziende piccole di accedere alle omologazioni.
L'Ente di omologazione svizzero e quello francese hanno certamente fatto una fusione venendo un Ente unico. Poi è rimasto il DAEC (tedesco) che capo al Ministero dei trasporti desco. Dopo molte discussioni finalmente (notizia recente) si so riconosciuti l'un l'altro, quindi omologazioni sono valide per poter entrare reciprocamente nei d mercati.
Le due omologazioni sono equivalenti; il sistema di qualificazione è il medesimo. Noi ci appoggiamo alle omologazioni svizzere solo perché hanno dei tempi di realizzazione più veloci

• Broken Wind, Bull Ball, Billiard, Bat Bitch, Brio, Basic: tutte le vele della Paradelta hanno la "B" perché?

Con Broken Wind era nata casualmente, ma visto che il modello aveva avuto un discreto successo e l'azienda non aveva avuto nessun problema, abbiamo deciso di proseguire con la stessa lettera iniziale almeno fino a quando sarà possibile trovare nomi adeguati.
L'ultimo, il Basic, ha un triplo significato: il linguaggio informatico, il fatto che sta ad indicare le cose veramente semplici ed anche perché - in dialetto parmigiano - la "basa" è uno stato di ubriacatura pesantissima.